Sistema Toyota de Produção

O Modelo Japonês de Administração

O modelo de administração japonesa se desenvolveu sobre as bases do famoso Sistema Toyota de Produção, que surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após o fim da Segunda Guerra Mundial. Ao final da década de 50, o modelo começou a ser bastante aplicado nas organizações ao redor do mundo, principalmente pelas empresas ocidentais, tornando-se um dos principais pilares que sustentam a competitividade na economia global. O Sistema Toyota de Produção objetiva aumentar a eficiência e eficácia, e a produtividade, evitando desperdícios, eliminando as não conformidades e os principais problemas industriais como a superprodução, gargalos, ou inventário desnecessário.

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O sistema criado por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno, fora baseado no trabalho de grandes especialistas da qualidade, na cultura japonesa e nas técnicas de Henry Ford e Frederick Taylor (ambos integrantes da escola clássica da administração). Ele sofreu também grande influência dos estudos realizados por Deming e seus quatorze princípios. Na verdade, o Sistema Toyota de produção é um estágio na história das técnicas, que vêm evoluindo desde que os primeiros sistemas de produção foram inventados, apresentando-se como uma versão sintetizada e melhorada de todas as pioneiras teorias da administração, como a manufatura enxuta, o kanban, a filosofia kaizen, dentre outros conceitos. 

As bases do Sistema Toyota de Produção

O sistema Toyota foi concebido na década de 1950, quando Toyoda e Ohno, visitando os Estados Unidos, conluíram que o principal problema do modelo de Ford era o desperdício de recursos. Dessa observação nasceram os elementos básicos do Sistema Toyota de Produção, sendo também seus dois princípios mais importantes: a eliminação de desperdícios e a fabricação com qualidade.

A eliminação de desperdícios tinha como alvo a fábrica e tinha por objetivo reduzir ao mínimo as atividades que não agregavam valor ao produto. Já o princípio da fabricação com qualidade visava uma produção com zero defeitos. Além dos dois princípios acima citados, o Sistema Toyota de produção ainda possui um terceiro princípio que é essencial para o bom funcionamento dos dois primeiros, que é o envolvimento dos colaboradores. É importante ressaltar também que o sistema do modelo toyota possui dois pilares fundamentais, sendo sustentado pelos conceitos do Just in Time (JIT) e da Autonomação do processo industrial (Jidoka).

O primeiro significa um processo de fluxo contínuo, onde as partes necessárias à montagem alcançam a linha de produção no momento exato em que são requisitados e somente na quantidade necessária. Já o segundo consiste em facultar ao operador ou à máquina a autonomia de parar a produção sempre que fosse detectada uma anormalidade. O objetivo principal era aumentar a eficiência da produção, reduzindo os defeitos e fazendo com que cada trabalhador operasse cada vez mais máquinas e ao mesmo tempo desenvolvendo funções inteligentes nos equipamentos (autonomação com funções humanas).

Ambos os processos foram rapidamente identificados como os elementos-chave da eficácia do Sistema Toyota de Produção, porém, os resultados alcançados pelo sistema não poderiam ser atribuídos apenas a essas duas metodologias. O ideal do Just in Time e da Autonomação é produzir apenas o necessário, aumentando a eficiência na linha de fabricação e para isso os japoneses desenvolveram outros conceitos, que tinham a finalidade de combater os desperdícios de maneira contínua e de reduzir os níveis de estoque, estes eram a filosofia Kaizen e o Kanban respectivamente.

O conceito do Kanban teve origem na linha de montagem e significa literalmente registro ou "placa visível". Seu principal objetivo é sinalizar e controlar os fluxos de produção, mas o seu princípio pode ser estendido para diversos tipos de operações. O Kanban é um sistema de "puxar" acionado pela demanda, sendo representado por um cartão que dá sinal de que um ponto de fornecimento estaria apto a liberar certa quantidade de material. Suas duas principais finalidades são eliminar os desperdícios e reduzir os custos com estoque. Podemos perceber que o Kanban se trata de um sistema de produção que controla a quantidade, indicando o que produzir, quando e o quanto produzir.

Princípio da Eliminação de desperdícios no Sistema Toyota de Produção

A eliminação de desperdícios é um fundamento que constitui a produção enxuta, também conhecida como lean production, ou metodologia seis sigma. A produção enxuta sustenta-se na operação do que chamam de sistema puxado, ou seja, a empresa deixa de utilizar sua capacidade máxima e passa a produzir de acordo com a demanda do mercado. O trabalho realizado na produção é feito através de lotes racionalizados, evitando assim grandes estoques e consequentes desperdícios no processo produtivo. O sistema Toyota de produção aplica três ideias principais para eliminar desperdícios, são elas: a racionalização da força de trabalho, o Just in time e a produção flexível. 

> A racionalização da força de trabalho: Tinha por intuito agrupar os operários em equipes e ao invés de um supervisor, utilizar um líder para coordená-las. As equipes recebiam um conjunto de tarefas de montagem e a missão era trabalhar coletivamente, executando-as da melhor maneira possível, com os colaboradores fazendo a manutenção de seus próprios equipamentos. A racionalização nada mais é do que a interação dos trabalhadores com a rotina de trabalho, realizando as atividades de forma dinâmica.

> O método Just in time (mesmo que bem na hora): Procura reduzir o tempo de fabricação e o volume de estoque, estabelecendo um fluxo contínuo de materiais sincronizado com a programação do processo. O principal diferencial do Just in time era na linha de produção, o método tinha um resultado bastante produtivo através do uso de cartões chamados Kanban. Sua principal finalidade era produzir apenas o necessário e no momento certo, seguindo a concepção de combater os desperdícios de forma contínua (Filosofia Kaizen).

> A produção flexível: Esse modelo de produção consiste na fabricação de pequenos lotes, que eram produzidos de acordo com as encomendas feitas pelos clientes (demanda). Como consequência de tamanha flexibilidade, era necessário fazer mudanças constantes na linha de produção. Para isso, Ohno treinou os operários para que os mesmos fizessem tais alterações, sem a necessidade de um especialista. A produção flexível possuía a capacidade de ser modificada de acordo com a necessidade do momento. Considera-se que esse modelo de produção foi o substituto do modelo fordista, que apresentava uma linha de produção rígida e não mais atendia os requisitos da industria moderna.

Princípio da Fabricação com qualidade no Sistema Toyota de Produção

No Sistema Toyota a fabricação com qualidade tem por objetivo possuir uma produção sem defeitos, evitando a apresentação de uma alta taxa de refugo a fim de tornar o sistema mais eficiente e produtivo. A perda de fabricação por produto defeituoso corresponde a disfunções na linha de produção, apresentando produtos fora das especificações, ou do padrão pré-estabelecido pela empresa. No Sistema Toyota de Produção o princípio da fabricação com qualidade, assim como a eliminação de desperdícios, também possui três elementos estruturais, onde nós temos: fazer certo da primeira vez, corrigir os erros em suas causas fundamentais e utilizar círculos da qualidade. 

> Fazer certo da primeira vez: Tal filosofia torna o trabalhador responsável pela qualidade do seu trabalho, tornando o trabalho de inspetores da qualidade redundantes, ou seja, mais um desperdício a ser eliminado. A estabilidade nos processos é uma das bases do Sistema Toyota de Produção. Esse importante fundamento é considerado um pré-requisito para implementação do STP. O planejamento da produção só pode ser executado num ambiente previsível e sob controle. Para manter o "acerto em alto nível" num primeiro momento, todo o processo precisa ser conduzido em condições estáveis e niveladas.

> Correção dos erros: Cada trabalhador tinha o poder de parar a linha de produção sempre que encontrasse um problema que não conseguisse resolver sozinho. O grande colaborador para a correção dos erros no sistema toyota foi um dos pilares do Jidoka - o dispositivo Poka Yoke. Esse dispositivo funciona como um mecanismo de detecção de anormalidades, impedindo também a execução irregular de uma atividade. O Poka Yoke permite a separação entre máquina e homem e o decorrente exercício do Jidoka. No sistema toyota, era bem comum os trabalhadores utilizarem a metodologia 5W2H, quando encontravam um problema. 

> Círculos da qualidade: Idealizado pelo Dr. Kaoru Ishikawa, os CCQ (círculos de controle da qualidade) em seu formato original é um grupo de voluntários de um mesmo setor, que estudam e propõem soluções para os problemas encontrados durante o processo produtivo. Sua metodologia consiste em identificar os problemas que causam prejuízos, identificar as prioridades e propor soluções e formas de implementá-las, a fim de corrigir os problemas. Dentre os aspectos que contribuem para o sucesso do CCQ, nós temos o trabalho em equipe e a solução dos problemas, não apenas a identificação dos mesmo. As técnicas principais dessa metodologia são: o princípio do Diagrama de Pareto e o Diagrama de Ishikawa.

Conclusão - Sistema Toyota de Produção

Resumindo, podemos entender que o Sistema Toyota de Produção com toda sua herança histórica e filosófica, revolucionou o cenário econômico mundial. O Modelo Japonês de administração apresentado por ele concede uma singularidade ao programa produtivo das organizações, maximizando a produção de uma forma que, se bem aplicada, aumenta consideravelmente os lucros da empresa. O Sistema Toyota de Produção visa principalmente a qualidade superior da linha de produção, sem aumentar necessariamente os custos da mesma, surgindo como um agregado de técnicas essenciais a boa administração.

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Antes do Sistema Toyota, o desperdício era algo comum à produção, uma situação aceitável no processo produtivo. Entretanto, o STP prega que os únicos custos aceitáveis são os realmente necessários à produção, ou seja, custos decorrentes de perdas, desperdícios e retrabalhos deveriam ser completamente eliminados. A ideia da eliminação de desperdícios era aplicado principalmente à fábrica, constituindo parte da produção enxuta. O ponto principal era fabricar mais, porém com o máximo de economia de recursos possível, para após a redução dos desperdícios, conseguir focar os esforços em agregar valor ao produto final.

É importante ressaltarmos, que devido a utilização de famosas técnicas da produção e da qualidade (Just in Time, Jidoka, Kanban, Kaizen, Poka-Yoke, Pareto, entre outras) a Toyota obteve em 2005 lucros recordes de US$ 11 bilhões, superando todos os seus concorrentes diretos. Ainda no ano de 2007, a Toyota se tornou a maior empresa automobilística do mundo, demonstrando, sem questionamentos, que o Toyotismo se trata de uma metodologia de sucesso comprovado. Bom é isso ai pessoal! Continuem ligados em nosso Portal, pois aqui vocês encontram tudo sobre administração! Quem tiver alguma dúvida ou informação complementar sobre o assunto, compartilhe nos comentários.

Até a próxima!

Autor: Marcelo Bastos
Referências Bibliográficas: 
MAXIMIANO, Amaru. Teoria Geral da Administração. Atlas, 2012.
MOURA, Reinaldo. Kanban: A simplicidade no controle de produção. IMAN, 1989.
OHNO, T. Toyota Production System - Beyond Large-Scale Production. Press, 1988.

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